Faserlaser Metallschneider - wie geht das?

Ein Faserlaser-Metallschneider schneidet mühelos wie nichts durch Eisen. Hier erklären wir, wie ein Faserlaser funktioniert.

Was ist ein Laser?

Der Laser ist eine Art verstärktes Licht, das durch stimulierte Strahlung erhalten wird.

Grundlegende Lasereigenschaften

  • Hohe Intensität und Helligkeit
  • Kleiner Wellenlängenbereich
  • Monochromes Licht
  • Gute Kohärenz und lange Kohärenzlänge
  • Schöner Parallelbunder mit guter Direktionalität
Faserlaser Metallschneider

Hochenergetisches kohärentes Laserlicht

Kohärentes Laserlicht gegen normales Licht

Prozess des kontinuierlichen Metallschmelzens

Wenn der Laserstrahl auf die Oberfläche des Werkstücks bestrahlt wird, wird die Lichtenergie absorbiert und in Wärmeenergie umgewandelt, so dass die Temperatur an der Bestrahlungsstelle schnell erhöht, geschmolzen und verdampft wird, um eine kleine Grube zu bilden. Das Metall um die Flecken schmilzt durch Wärmediffusion. Der Metalldampf in dem kleinen Bohrloch dehnt sich schnell aus und verursacht eine Mikroexplosion. Das geschmolzene Material wird mit hoher Geschwindigkeit ausgeworfen, wodurch ein Loch mit einer großen Oberseite und einer kleinen Unterseite im Werkstück entsteht.

Faserlaser Metallschneiden

Definition Faserlaser Metallschneider

Faserlaserschneiden ist ein Heißschneidverfahren, bei dem der fokussierte Laserstrahl mit hoher Leistungsdichte als Hauptwärmequelle verwendet wird. Der Laserstrahl sorgt dafür, dass das Material dort, wo das Werkstück vom Strahl getroffen wird, schnell schmilzt und verdunstet. Gleichzeitig wird geschmolzenes Material mit Hilfe eines schnellen Luftstroms weggeblasen. Dadurch wird das Werkstück kontinuierlich geschnitten.

In den letzten Jahren wurden Laserquellen und Glasfasertechniken verbessert und sind erschwinglicher geworden, so dass sie in immer größerem Maßstab verwendet werden können. Der Umfang erweitert sich aufgrund des großen Forschungs- und Entwicklungsaufwands in dieser Branche weiter.

Die weltweit erste Laserschneidmaschine entstand in den 70er Jahren. In den letzten 40 Jahren haben viele Unternehmen mit der kontinuierlichen Ausweitung der Anwendung und der kontinuierlichen Verbesserung der Laserschneidmaschine verschiedene Arten von Laserschneidmaschinen hergestellt, um den Marktanforderungen gerecht zu werden einhalten. Es gibt jetzt spezielle Maschinen zum Schneiden von 2D-Plattenmaterial, 3D-Laserschneidmaschinen und Rohrlaserschneidemaschinen.

Betrieb von Faserlaserquellen

Laserschneiden von Metallplatten

Im Bereich des Dünnblechschneidens wird der traditionelle CO2-Laser und YAG-Laser schrittweise von Faserlaser-Metallschneidern übernommen, hauptsächlich aus folgenden Gründen:

  • Niedrige Kosten. Die photoelektrische Umwandlungseffizienz eines Faserlasers beträgt etwa 30%. Die photoelektrische Umwandlungseffizienz des CO2-Lasers beträgt 6 ~ 10%, und die photoelektrische Umwandlungseffizienz von YAG-Lasern beträgt nur 3%. Darüber hinaus weist die Faserlaserquelle keine anfälligen Teile auf und die Wartungskosten sind typischerweise niedrig.
  • Optische Faserlaser haben einen kleinen, leichten, beweglichen und flexiblen Kopf, so dass sie leicht für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden können.
  • Durch die Verwendung von optischen Glasfasern für den Lichtleiter ist die Länge des optischen Lichtstrahls immer konstant. Dadurch ist die Schnittqualität immer konstant. Bei CO2-Lasern ist der Lichtweg nicht konstant, was häufigere Anpassungen bedeutet, und die Schnittqualität hängt etwas von der Stelle auf dem Arbeitsbett ab, an der geschnitten wird. Mit dem Faserlaser ist die Schnittqualität oder das gesamte Arbeitsbett konstant. Dies ermöglicht es auch, großformatige Lasermaschinen ohne Qualitätsverlust beim Schneiden zu realisieren.
  • Der Lichtstrahl wird durch die optische Faser ohne externe Reflexionsspiegel im optischen Lichtweg übertragen. Dies spart Kosten, es ist keine Feineinstellung des optischen Lichtwegs erforderlich, es kann keine Verunreinigung des Lichtwegs auftreten und weniger bewegliche Teile unterliegen einem Verschleiß.
  • Die Wellenlänge des Lichtwellenleiterlasers (1,06 μm) wird vom Metallmaterial im Vergleich zur Wellenlänge von CO2 (10,6 μm) leichter absorbiert. Dies ist besonders vorteilhaft für das Schneiden von Blattmaterial.

Die Schnittgeschwindigkeit ist zwei- bis viermal höher als bei CO2-Lasern. Gleichzeitig hat ein Faserlaser ein besseres Schnittergebnis für hochreflektierende Materialien wie Aluminiumlegierungen, Kupfer und verschiedene Kupferlegierungen.

Faserlaser-Metallschneiderverfahren

Faserlaserschneidverfahren
  1. Linse A. Leere Höhe
  2. Laserstrahl B. Punktionshöhe
  3. Luftstrom C. Schnitthöhe
  4. Schnittlinie T. Blechdicke
  5. Geschmolzenes Material
  6. Schnittebene
  7. Düse / Mundstück
  8. Schnittrichtung

Beeinflussende Faktoren

  • Maschine
  • Schneidgeschwindigkeit
  • Fokusposition
  • Linse
  • Düse
  • Gas abschneiden
  • Laserqualität
  • Material
  • Lightpad

Maximale Blechdicke für Faserlaser-Metallschneider

Faserlaser-Metallschneidemaschinen können Edelstahl bis zu 4 mm und Edelstahl mit einer Dicke von bis zu 8 bis 10 mm schneiden, wenn Sauerstoff hinzugefügt wird. Bei Verwendung von Sauerstoff bildet sich jedoch ein dünner Oxidfilm auf der Schneidfläche. Die maximale Schnittdicke kann auf 16 mm erhöht werden, jedoch mit größeren Schnitttoleranzen.

Kaum Nachbearbeitung

Die Investition in einen Faserlaser-Metallschneider ist in den letzten Jahren erheblich zurückgegangen, ist aber immer noch erheblich. Der Vorteil ist oft, dass in nachfolgenden Schritten nur wenig Nachbearbeitung erforderlich ist, was zu geringeren Kosten führt.

Flexibel und auch für kleine Chargen

Da keine weiteren Werkzeugkosten anfallen, eignet sich die Laserschneidanlage auch zur Herstellung kleiner Teilchargen.

CAD-Designs importieren

Faserlaser-Metallschneidemaschinen verwenden eine automatisierte digitale CNC-Steuerungstechnologie. Nach dem Einschalten des Geräts können die Schnittdaten von einer Konstruktions-CAD-Workstation gesendet werden.

Laserschneidverfahren

Faserlaser-Schneidkopf

Rechts ist eine grobe Ansicht eines Faserlaserschneidkopfes zu sehen. Während des Schneidens befindet sich dieser Schneidkopf ungefähr 1 mm über dem Blechmaterial. Die Fokushöhe variiert je nach Materialstärke und Materialtyp und hat einen großen Einfluss auf die endgültige Schnittqualität der Kante und Oberfläche des Materials.

Beim Schneiden von Kohlenstoffstahl liegt der Fokus beispielsweise auf der Oberseite der Platte. Beim Schneiden von Edelstahl liegt der Fokus auf etwa der halben Plattendicke. Beim Schneiden einer Aluminiumlegierung liegt die Brennweite nahe an der Unterseite der Platte.

Faserlaser-Schneidkopf

Automatische Korrektur der Fokushöhe

Während des Schneidvorgangs ändert sich aufgrund von Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche des Materials die Brennweite des Lasers, was sich auf die Schnittqualität auswirkt.

Um dieses Phänomen zu überwinden, wurde ein kapazitiver Sensor am Laserkopf angebracht. Es misst den Abstand zwischen Laserkopf und Werkstück äußerst genau und in Echtzeit. Diese Informationen werden an die Lasersteuerung weitergegeben.

Nach diesen Informationen wird es verwendet, um die Höhe des Schneidkopfes in Echtzeit mittels eines sehr präzisen Aktuators einzustellen. Dadurch entsteht eine Regelung, die die Schneidkopfhöhe kontinuierlich und in Echtzeit an das Material anpasst, sodass sie immer perfekt auf die richtige Fokushöhe eingestellt ist.

Faserlaserfokushöhe

Laserschneidgeschwindigkeit und Laserleistung von einem Faserlaser-Metallschneider

Die Laserleistung hat einen großen Einfluss auf die Schnittdicke, Schnittgeschwindigkeit, Schnittbreite und Schnittqualität. Im Allgemeinen ist die Schnitttiefe und die Schnittgeschwindigkeit umso höher, je höher die Laserleistung ist.

Für verschiedene Materialien und Dicken gibt es eine optimale Einstellung für Schnittgeschwindigkeit und Laserleistung. Die Rauheit der Schnittfläche ist bei diesen Einstellungen am geringsten. Außerhalb des optimalen Betriebsbereichs nimmt die Oberflächenrauheit des Werkstücks zu. Außerdem ist die Schneidleistung geringer, was zu höheren Kosten führt. Wenn Sie außerhalb dieser Einstellungen noch weiter arbeiten, führt eine zu hohe und zu niedrige Leistung zu Feuer- oder Schlackenbildung.

Wenn die Laserleistung und der Druck der Hilfsgase konstant gehalten werden, besteht eine nichtlineare umgekehrte Beziehung zwischen der Schnittgeschwindigkeit und der Spaltbreite:

  • Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit nimmt die Spaltbreite ab.
  • Mit abnehmender Schnittgeschwindigkeit nimmt die Spaltbreite zu.

Die Schnittgeschwindigkeit hat eine parabolische Beziehung zur Oberflächenrauheit des Schnitts.

Wenn die Schnittgeschwindigkeit von Null an zunimmt, nimmt die Oberflächenrauheit des Abschnitts allmählich ab. Wenn die optimale Schnittgeschwindigkeit erreicht ist, ist die Oberflächenrauheit des Schnitts minimal. Wenn die Schnittgeschwindigkeit weiter zunimmt, nimmt die Oberflächenrauheit weiter ab, bis nicht mehr genügend Kraft vorhanden ist, um den gesamten Boden der Platte zu durchschneiden.

Optimierung von Schnittgeschwindigkeit und Laserleistung

Im Laserprogramm können die Schnittleistung und die Schnittgeschwindigkeit je nach Entwurf oder Unterabschnitt optimiert werden. Beispielsweise ist die Schnittgeschwindigkeit normalerweise langsamer, wenn ein kleiner Kreis oder eine scharfe Ecke geschnitten wird. Im Programm kann die Schneidleistung lokal reduziert werden, indem die Schnittgeschwindigkeit so eingestellt wird, dass die Schnittgenauigkeit und -qualität überall perfekt sind.

Verwendung von Hilfsgasen beim Laserschneiden von Metall

Die Auswahl der richtigen Hilfsgase und die Optimierung der richtigen Menge ist eine schwierige Aufgabe und für ein gutes Endergebnis unerlässlich.

Die Optimierung erfordert Zeit und Erfahrung, die normalerweise durch viel Experimentieren mit verschiedenen Materialien, Leistungen, Gasdrücken und Schnittgeschwindigkeiten aufgebaut werden. Wir versuchen Ihnen auf Ihrem Weg hierher zu helfen, wir versuchen Fragen zu beantworten wie:

  • Wie wählt man das richtige Hilfsgas?
  • Welche Aspekte der Schnittqualität werden von verschiedenen Gasen beeinflusst?
  • Welches Hilfsgas sollte für verschiedene Materialien verwendet werden?
  • Welcher Druck des Hilfsgases sollte verwendet werden?
  • Wie rein sollte das Gas sein?

Unterschiedliche Funktionen von Hilfsgasen

Hilfsgase haben eine Reihe von Funktionen:

  • Verwenden Sie das Hilfsgas, um die Schlacke im Koaxialschnitt wegzublasen
  • Kühlen Sie die Oberfläche des Werkstücks ab, um die Auswirkungen der extremen lokalen Hitze zu verringern
  • Kühlen Sie ab und verhindern Sie eine Kontamination der Laserlinse, damit diese nicht überhitzt
  • Einige Schneidgase tragen zum Schutz des Grundmetalls bei.

Unterschiedliche Materialien erfordern die Verwendung passender Hilfsgase.

Sauerstoff wird im Allgemeinen zum Laserschneiden von kohlenstoffarmem Stahlblech verwendet. Die Rolle von Sauerstoff beim Schneiden von Kohlenstoffstahl besteht darin, das geschmolzene Material zu befeuern und abzublasen.

Arten von Hilfsgasen und Eigenschaften

Die beim Laserschneiden üblicherweise verwendeten Hilfsgase sind:

  • Stickstoff-
  • Sauerstoff
  • Himmel

Die Anforderungen an den Hilfsgasdruck und den Durchfluss sind für Materialien unterschiedlicher Dicke und Materialien unterschiedlich.

Reinheit des Hilfsgases

Verunreinigungen im Hilfsgas können die Linse beschädigen und zu Schwankungen der Schneidleistung führen. Außerdem können am oberen oder unteren Rand des Plattenmaterials Inkonsistenzen auftreten.

Sauerstoff

Die Reinheit von Sauerstoff ist im Allgemeinen höher als 99,5%. Je höher die Reinheit, desto heller die Schneidfläche. Es ist wichtig zu beachten, dass der Sauerstoff Verunreinigungen wie Wasser enthält, die die Schnittqualität der Plattenoberfläche ernsthaft beeinträchtigen können. Wenn die Sauerstoffreinheit nicht hoch ist und die verarbeiteten Teile höhere Anforderungen an die Oberflächenqualität stellen, müssen Sauerstofftrocknungsgeräte und andere Vorrichtungen hinzugefügt werden, um die Sauerstoffreinheit zu verbessern.

Stickstoff

Stickstoff wird hauptsächlich zum Schneiden von Materialien aus Edelstahl und Aluminiumlegierungen verwendet. Die Rolle von Stickstoff beim Schneiden von Edelstahl besteht darin, Oxidation zu beseitigen und die Schmelze abzublasen. Je dicker die Platte ist, desto höher ist der erforderliche Stickstoffdruck. Beim Schneiden von Edelstahl ist die erforderliche Stickstoffreinheit typischerweise höher als 99,999%. Stickstoff mit geringer Reinheit kann eine Vergilbung der Schneidfläche verursachen und die Klarheit verringern.

Druck der Hilfsgase

Der Luftdruck, der für verschiedene Arten von Hilfsgasen verwendet werden kann, ist unterschiedlich.

Die optimalen Einstellungen werden auf der Grundlage der Eigenschaften des Gases wie Entflammbarkeit und Verbrennung sowie des Experimentierens bestimmt.

Wenn das Hilfsgas verwendet wird, um die Bildung von Krätze zu verhindern oder die Linse zu schützen, ist es ungefähr so, dass je höher der Gasdruck ist, desto mehr Metalldampf weggeblasen werden kann. Infolgedessen kann es mit einer höheren Geschwindigkeit geschnitten werden. Dies ist die Funktion der Verwendung von Stickstoff beim Schneiden dünner Bleche.

Dies ist bei dickem Blechmaterial anders. Mit MetaQuip können Sie die optimalen Einstellungen für Ihre Materialien finden.

Hilfsgase für Faserlaser

Sauerstoff

Wird hauptsächlich zum Schneiden von Kohlenstoffstahl verwendet.

Während die Sauerstoffwärme der Reaktion verwendet wird, um die Schneidleistung zu erhöhen, erhöht der resultierende Oxidfilm den spektralen Absorptionsfaktor des reflektierenden Materialstrahls. Das Ende des Schnitts ist schwarz oder dunkelgelb.

Sauerstoff wird hauptsächlich für Walzstahl für Schweißkonstruktionen, Kohlenstoffstahl für mechanische Konstruktionen, Werkzeugplatten, Edelstahl, verzinkte Stahlplatten, Kupfer, Kupferlegierungen usw. verwendet. Die Reinheitsanforderungen betragen im Allgemeinen 99.951 TP1T oder höher. Seine Hauptfunktion besteht darin, die geschnittene Schmelze zu verbrennen und wegzublasen.

Der Druck und die Strömung sind unterschiedlich, was untrennbar mit der Größe der Düse und der Dicke des Materials verbunden ist.

Im Allgemeinen beträgt der erforderliche Druck 0,3-1 MPa und der Durchfluss variiert in Abhängigkeit von der Dicke des Materials. Wenn Sie beispielsweise 22 mm Weichstahl schneiden, sollte die Durchflussrate 10 m3 / h betragen.

Stickstoff

Stickstoff verhindert, dass sich beim Schneiden mit Sauerstoff ein Oxidfilm auf der Schneidfläche ablagert. Der Vorteil ist, dass das Material unmittelbar danach geschweißt werden kann. Der Schnitt ist weißlich.

Die Hauptmaterialien sind Edelstahl, verzinkter Stahl, Messing, Aluminium, Aluminiumlegierung usw. Seine Aufgabe ist es, Oxidation zu verhindern und die Schmelze abzublasen.

Die Reinheit des Stickstoffs ist sehr wichtig. Insbesondere bei Edelstahl von 8 mm oder mehr ist normalerweise eine Reinheit von 99,999% bei einem (relativ hohen) Druck von ungefähr 1,5 MPa erforderlich.

Wenn Sie Edelstahl mit einer Dicke von 12 mm oder mehr schneiden möchten, muss der Druck 2 MPa oder mehr betragen.

Der Durchfluss variiert je nach Düsentyp, ist jedoch im Allgemeinen groß. Zum Schneiden von 12 mm Edelstahl sind beispielsweise 150 m3 / h erforderlich, während zum Schneiden von 3 mm nur 50 m3 / h erforderlich sind.

Himmel

Luft kann direkt von einem Luftkompressor zugeführt werden, was im Vergleich zu den anderen Gasen sehr billig ist.

Obwohl Luft ungefähr 20% Sauerstoff enthält, ist die Schneidleistung viel geringer als die von Sauerstoff und die Schneidleistung ist vergleichbarer mit der von Stickstoff.

Die wichtigsten Materialien sind Aluminium, Edelstahlkupfer, Messing, verzinktes Stahlblech usw.

Wenn die Qualitätsanforderungen an das geschnittene Produkt hoch sind, z. B. bei Aluminium, Aluminiumlegierungen, Edelstahl usw., wird die Verwendung von Luft nicht empfohlen, da Luft das Grundmaterial oxidiert. Die Wahl des Hilfsgases ist teilweise auch eine Kostenüberlegung.

Wenn die Qualitätsanforderungen nicht so hoch sind und die Nachbearbeitung (z. B. Lackieren) trotzdem stattfinden wird, kann die Arbeit mit Luft eine gute Option sein. Wenn das geschnittene Teil das Endprodukt ist und keine weiteren Prozessschritte vorhanden sind, muss Sauerstoff oder Stickstoff als Hilfsgas verwendet werden.

Vom Design bis zum Teil mit einem Faserlaser-Metallschneider

Mit Faserlaser-Metallschneider

Im Vergleich zu anderen thermischen Schneidverfahren zeichnet sich das Laserschneiden durch eine hohe Schnittgeschwindigkeit und hohe Qualität aus, wie nachstehend zusammengefasst:

Gute Schnittqualität

Das Laserschneiden kann dank des kleinen Laserpunkts, der hohen Energiedichte und der hohen Schnittgeschwindigkeit eine sehr hohe Schnittqualität erzielen. Der Laserstrahl fokussiert auf einen kleinen Lichtpunkt, was zu einer hohen Leistungsdichte im Brennpunkt führt. Das Material wird schnell zur Verdunstung erhitzt. Mit der relativen linearen Bewegung des Laserkopfes in Bezug auf das Material wird das Loch kontinuierlich zu einem schmalen Laserschnitt geformt. Die Schneide des Laserschnitts wird durch die aufgebrachte Wärme nur minimal beeinflusst und es kommt zu keiner Verformung des Werkstücks. Beim Schneidvorgang werden Hilfsgase zugesetzt, die für das Schneidmaterial geeignet sind.

Materialien mit hoher Reflexion wie Gold, Silber, Kupfer und Aluminium sind gute Wärmeleiter, was das Laserschneiden in einigen Fällen schwieriger oder manchmal unmöglich macht. Das Laserschneiden mit Faserlaser kann mit höherer Präzision gratfrei sein als beispielsweise das Plasmaschneiden.

Keine Formen und Stempel - schnell und günstig

Der Vorteil der Lasertechnologie besteht darin, dass keine Stempel und Formen erforderlich sind. Obwohl die Verarbeitungsgeschwindigkeit immer noch langsamer ist als bei einer Form, sind keine Investitionen in Formen und die Wartung der Formen erforderlich, was Zeit und Kosten spart. 

Schmaler Laserschnitt 

Der Laserschnitt ist schmal, die Schlitze sind parallel und senkrecht zur Oberfläche, und die Maßgenauigkeit des Schnitts kann ± 0,05 mm erreichen.

Keine Nachbearbeitung 

Die Schneidfläche ist glatt und schön, die Oberflächenrauheit beträgt nur wenige zehn Mikrometer und das Laserschneiden kann sogar als letzter Prozessschritt verwendet werden. Es ist keine weitere Nachbearbeitung erforderlich und die Teile können sofort verwendet werden.

Keine Verformung

Nach dem Laserschneiden ist die Breite der Wärmeeinflusszone gering. Dadurch bleibt das Material auch in der Nähe des Laserschnitts praktisch unberührt, ohne Verzerrungen.

Hohe Schneidleistung

Sie können die Laserdatei so organisieren, dass das verfügbare Material optimal genutzt wird. Wenn das Design angepasst werden muss, kann dies normalerweise schnell und einfach angepasst werden.

Darüber hinaus muss das Material während des Laserschneidens nicht geklemmt oder fixiert werden, was Zeit zum Spannen oder Laden und Entladen spart.

Hohe Schnittgeschwindigkeit

Durch Schneiden einer 2 mm kohlenstoffarmen Stahlplatte mit einer Faserlaserschneidemaschine mit einer Laserleistung von 1500 W kann die Schnittgeschwindigkeit 600 cm / min erreichen.

Berührungsloses Schneiden

Der Laserstrahl ist ein berührungsloses Schneidwerkzeug und übt keine Kraft auf das Werkstück aus. Dies bedeutet:

  • Keine mechanische Verformung des Werkstücks;
  • Kein Werkzeugverschleiß, kein Problem mit Werkzeugwechseln;
  • Die Laserschneidfähigkeit wird durch die Härte des Schneidmaterials nicht beeinflusst. Jedes Härtematerial kann geschnitten werden.

Einfach einzustellen und flexibel

Der Laserstrahl ist einfach zu steuern, einzustellen und flexibel, also:

  • Faserlasermaschinen lassen sich leicht mit Automatisierungsgeräten kombinieren und der Schneidprozess ist einfach zu automatisieren.
  • Ein Design kann unbegrenzt kopiert werden.
  • In Kombination mit dem Computer kann die gesamte Platte angeordnet werden, um Material zu sparen.
  • Mit diesen Maschinentypen kann eine große Anzahl verschiedener Metalle geschnitten werden.

Metallarten zum Laserschneiden

Baustahl

Das Material erzielt bessere Ergebnisse, wenn es mit Sauerstoff geschnitten wird.

Wenn Sauerstoff als Hilfsgas verwendet wird, wird die Schneide leicht oxidiert. Bei Platten mit einer Dicke von bis zu 4 mm kann Stickstoff als Gas zum Schneiden verwendet werden. In diesem Fall wird die Schneide nicht oxidiert. Bei Platten mit einer Dicke von mehr als 10 mm kann Öl auf die Oberfläche des Werkstücks aufgetragen werden, um eine bessere Schnittqualität zu erzielen.

Rostfreier Stahl

Sauerstoff kann verwendet werden, wenn eine Oxidation der Schneide akzeptabel ist. Verwenden Sie Stickstoff, um eine nicht oxidierte Kante ohne Grate zu erhalten.

Titan

Titanplatten werden mit Argon und Stickstoff als Prozessgase geschnitten. 

Aluminium

Trotz seines hohen Reflexionsvermögens und seiner Wärmeleitfähigkeit kann Aluminium je nach Legierungstyp und Laserleistung auf eine Dicke von 6 mm geschnitten werden.

Beim Schneiden mit Sauerstoff ist die Schneidfläche rau und hart. Die Schnittfläche ist bei Verwendung von Stickstoff glatt.

Reines Aluminium ist aufgrund seiner hohen Reinheit sehr schwer zu schneiden. Das Lasersystem muss mit einer „reflektierenden Absorptionsvorrichtung“ zum Schneiden von Aluminium ausgestattet sein, da sonst die optischen Komponenten durch Reflexion beschädigt werden.

Kupfer und Messing

Beide Materialien haben ein hohes Reflexionsvermögen und eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit.

Messing mit einer Dicke von 1 mm kann mit Stickstoff geschnitten werden. Kupfer mit einer Dicke von weniger als 2 mm kann mit Sauerstoff geschnitten werden.

Kupfer und Messing werden nur geschnitten, wenn das Lasersystem mit einer Vorrichtung zur „reflektierenden Absorption“ ausgestattet ist, da sonst die optischen Komponenten durch Reflexion beschädigt werden.

Schnittqualität eines Faserlasers

Die Laserschneidmaschine ist eine Art Gerät, das die herkömmlichen Zerspanungsverfahren teilweise ersetzen kann. Es hat eine schnelle Schnittgeschwindigkeit und eine hohe Schnittqualität.

In den letzten Jahren wurden häufig Faserlaser-Metallschneider verwendet, um das Metalllaserschneiden einfacher und effizienter zu machen.

Aber wie können wir beurteilen, dass ein Laserschneider gut ist? Die Schneidqualität der Laserschneidmaschine ist ein wichtiges Maß für die Beurteilung, ob die Schneidemaschine qualifiziert ist. 

Lesen Sie hier mehr über die Beurteilung der Schnittqualität eines Faserlasers ...

So verbessern Sie die Schnittqualität

Hardware-Faktoren

  • Ist das Objektiv sauber?
  • Befindet sich der Laserstrahl in der Mitte der Düse?
  • Entspricht die tatsächliche Position der Brennweite der Position der Brennweite auf der Skala?

Parameterfaktoren

  • Fokusentfernung
  • Schneidgeschwindigkeit
  • Schnittdruck der Hilfsgase
  • Laserleistung
Faserlaser mit Schnittqualität bewerten

Anwendungen von Faserlaser-Metallschneidemaschinen

In der Automobilindustrie ist die Schneidtechnologie von Raumkurven wie Autooberlichtern weit verbreitet. Die Volkswagen AG schneidet mit einem 500-W-Laser komplexe Karosseriebleche und verschiedene gebogene Teile.

In der Luft- und Raumfahrtindustrie wird die Laserschneidtechnologie hauptsächlich zum Schneiden spezieller Luft- und Raumfahrtmaterialien wie Titanlegierungen, Aluminiumlegierungen, Nickellegierungen, Chromlegierungen, Edelstahl, Ceroxide, Verbundwerkstoffe, Kunststoffe, Keramiken und Quarze verwendet.

Zu den durch Laserschneiden realisierten Luft- und Raumfahrtkomponenten gehören Motorflammenrohr, dünnwandige Titanlegierungsmaschine, Flugzeugrahmen, Titanlegierungshaut, langer Heckflügel, Heckbeschichtung, Hubschrauberhauptrotor, Keramik-Wärmeisolationsfliese des Space Shuttles usw.

Die zum Laserschneiden geeigneten Produkte können im Allgemeinen in eine Reihe von Kategorien unterteilt werden.

Flexible Bearbeitung von Blechmaterial

Blecharbeiten, die aus technischer oder wirtschaftlicher Sicht nicht für die Herstellung der Form geeignet sind, insbesondere Werkstücke mit komplizierter Konturform und kleinen Chargen. Spart Kosten und Zeit für den Formenbau.

Beispiele für Produkte: automatische Aufzugsbauteile, Aufzugsverkleidungen, Werkzeugmaschinen- und Lebensmittelmaschinenabdeckungen, verschiedene elektrische Gasschränke, Schaltanlagen, Textilmaschinenteile, Baumaschinenbauteile, Siliziumstahlblech für große Motoren usw.

Edelstahl für dekorative Anwendungen

Edelstahl (Dicke bis zu 3 mm) für Dekoration, Werbung, Dienstleistungsbranche oder Logos, Marketing und Beschriftung. Wie Logos von Unternehmen, Regierungsinstitutionen, Hotels, Einzelhandelsketten und so weiter.

Spezialteile, die gleichmäßig geschnitten werden müssen

Typische Teile sind Lochplatten für die Verpackungs- und Druckindustrie. 

Neue Anwendungen und Anpassungen

Täglich werden neue Anwendungen hinzugefügt. Stellen Sie sich ein 3D-Laserschneidsystem oder Industrieroboter zum Laserschneiden von 3D-Kurven oder spezielle Schneidsysteme mit integrierten Materialtransportsystemen und technischen Systemen vor, um die Produktionseffizienz zu verbessern. Neue Anwendungen im Maschinenbau und Schiffbau.

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